提高压合钢板的加工性能，核心是通过材质预处理、工艺优化、工具适配的组合方式，降低加工难度、减少缺陷，同时保证加工后性能稳定。
一、材质预处理：从源头改善加工基础
选择易加工的基材或调整成分，比如优先选含硫、硒等易切削元素的改性钢材，或降低基材中的硬脆相含量。
进行热处理优化，冷轧后的钢板可做退火处理，降低硬度和内应力；马氏体不锈钢（如 SUS630）可先固溶处理，提升塑性后再加工。
预处理表面，去除氧化皮、锈蚀或油污，避免加工时刀具磨损加剧，同时减少表面缺陷产生。
二、加工工艺参数优化：适配材质特性
调整切削参数，根据钢板硬度选择合适的切削速度、进给量和切削深度，硬材质需降低切削速度、减小进给量，避免刀具崩损。
优化焊接工艺，采用氩弧焊、气体保护焊等低变形工艺，焊接前适当预热（针对高强度材质），焊后及时消应力处理，减少焊接裂纹和变形。
冷加工时控制变形量，避免一次性大变形，分步骤成型，中间可穿插退火工序释放加工应力，防止开裂。
三、工具与辅助条件适配：降低加工阻力
选用匹配的刀具，切削不锈钢等粘性材质时用硬质合金或金刚石涂层刀具，焊接时用专用焊材（如不锈钢对应不锈钢焊材），提升加工顺畅度。
合理使用切削液 / 润滑剂，切削时选用冷却性和润滑性好的切削液，减少刀具与工件的摩擦；冷加工时涂抹专用润滑剂，降低成型阻力。
优化加工设备精度，确保机床、夹具的刚性和定位精度，避免加工时因设备振动导致表面粗糙或尺寸偏差。
四、后续处理：巩固加工效果
加工后进行去应力退火，尤其针对高强度、大变形量的工件，消除内部残余应力，防止后续变形或开裂。
对焊接接头进行打磨、探伤检测，去除焊缝毛刺和缺陷，必要时做局部补焊或表面处理，保证加工面质量。